Indium-Lötdraht ist eine Indiumlegierung mit niedrigem Schmelzpunkt, die hauptsächlich zum Schweißen präziser, wärmeempfindlicher Komponenten und zum Erreichen einer vollständigen Abdichtung verwendet wird.
Aster bietet drei verschiedene Arten von Indium-Lötdrähten an, darunter In100 (100% Indium), In97/Ag3 (97% Indium und 3% Silber), Und In52/Sn48 (52% Indium und 48% Zinn). In100 ist reines Indium und eignet sich zum Schweißen mit Glas, Keramik und Quarzkristallen. Der Schmelzpunkt liegt bei 157 °C. In97/Ag3 hat einen Schmelzpunkt von 143 °C und ist besonders fest. Es wird normalerweise zum Schweißen bei niedrigen Temperaturen verwendet. In52/Sn48 ist eine Indiumlegierung mit Zinnzusatz und einem extrem niedrigen Schmelzpunkt von nur 118 °C. Sie eignet sich für die Handhabung wärmeempfindlicher Komponenten, die niedrige Schweißtemperaturen erfordern.
Zu den physikalischen Eigenschaften von Lötmaterialien auf Indiumbasis gehören ein niedriger Schmelzpunkt, gute Kompatibilität, hervorragende physikalische Eigenschaften wie hohe Festigkeit, gute Leitfähigkeit und Wärmeleitfähigkeit sowie geringe Toxizität. Diese Eigenschaften machen Lötmaterialien auf Indiumbasis zu einem der wichtigsten Speziallötmaterialien in der mikroelektronischen Montage.
Indium-Lötdraht eignet sich aufgrund seines niedrigen Schmelzpunkts und seiner hervorragenden physikalischen Eigenschaften hervorragend für bestimmte Anwendungsbereiche wie das Präzisionsschweißen von Elektronik. Dabei müssen jedoch Faktoren wie Kosten und Festigkeit der Lötverbindung berücksichtigt werden.
Häufige Fragen zu Indium-Lötdrähten
Während des Lötvorgangs mit Indium-Lötdraht können verschiedene allgemeine Fragen auftreten:
- Materialauswahl: Die Wahl des geeigneten Indiumlots ist für die Lötqualität entscheidend. Je nach den zu lötenden Materialien sollten unterschiedliche Lötmaterialien ausgewählt werden. Dabei müssen Lötbedingungen und Umgebungsfaktoren wie Temperatur, Druck, Sauerstoffgehalt und Luftfeuchtigkeit berücksichtigt werden.
- Vorbereitung: Vor dem Löten sollte der zu lötende Bereich gründlich gereinigt werden, um Verunreinigungen wie Öl und Oxide zu entfernen. Dadurch wird die Qualität und Festigkeit der Lötverbindung sichergestellt.
- Lötfehler: Während des Lötvorgangs können verschiedene Lötfehler auftreten, darunter Risse, Unterschneidungen, Überlappungen, Hohlräume, Spritzer usw. Diese Fehler können äußerlich oder innerlich sein und die Festigkeit der Lötverbindung schwächen oder ihr Aussehen beeinträchtigen. Daher ist es wichtig, die Ursachen dieser Fehler zu verstehen und vorbeugende Maßnahmen zu ergreifen.
- Lötrisse: Lötrisse gehören zu den kritischsten Fehlern, die es zu vermeiden gilt. Sie entstehen häufig durch lokale Brüche aufgrund von Spannungen und Abkühlungseffekten. Risse können längs, quer, kraterförmig, strahlenförmig oder verzweigt sein. Je nach der Temperatur, bei der sie auftreten, können Risse als Heißrisse oder Kaltrisse kategorisiert werden. Heißrisse entstehen während des Erstarrungs- und Kristallisationsprozesses der Lötverbindung, während Kaltrisse als „verzögerte“ Rissfehler auftreten, nachdem das Lötmetall erstarrt ist.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass es zur Vermeidung von Problemen während des Lötvorgangs entscheidend ist, das geeignete Lötmaterial auszuwählen, die Sauberkeit des Lötbereichs sicherzustellen und Lötfehler zu erkennen und zu vermeiden. Darüber hinaus sollten geeignete Maßnahmen ergriffen werden, um das Auftreten schwerwiegender Fehler wie Lötrisse zu verhindern.