Los sellos de indio son componentes críticos utilizados en una variedad de industrias y tecnológicas.
aplicaciones que requieren un rendimiento confiable a bajas temperaturas y moderadas
presiones. Estos sellos aprovechan las propiedades únicas del indio, un producto de postransición.
metal descubierto en 1863, que es muy dúctil, maleable y capaz de formar
Uniones herméticas sin necesidad de calor.
Antecedentes históricos
La aplicación del indio como material sellador tiene una rica historia que se remonta
hasta principios del siglo XX. El indio fue descubierto en 1863 por científicos alemanes.
Ferdinand Reich y Hieronymous Theodor Richter utilizando métodos espectroscópicos.
El elemento recibió su nombre de la línea azul índigo de su espectro. Inicialmente, el indio
Las propiedades únicas no fueron ampliamente reconocidas y siguió siendo una curiosidad científica.
en lugar de un material de importancia industrial.
El primer uso significativo del indio surgió en 1924 cuando se descubrió que estabilizaba
metales no ferrosos, marcando su entrada inicial en aplicaciones industriales. De todos modos, eso
No fue hasta la Segunda Guerra Mundial que el indio encontró una aplicación a gran escala. Durante este período,
El indio se utilizó para recubrir cojinetes en motores de aviones de alto rendimiento, proporcionando
protección contra daños y corrosión. Esta aplicación, si bien es importante a nivel
tiempo, finalmente se volvió menos importante a medida que se fueron incorporando otros materiales y tecnologías.
desarrollado.
El papel del indio en aplicaciones de sellado comenzó a ganar importancia con la llegada de
necesidades industriales y tecnológicas más sofisticadas. Las propiedades únicas del material.
tales como su suavidad, maleabilidad y capacidad para formar sellos herméticos sin
que requieren calor, lo hicieron particularmente útil en aplicaciones que involucran bajas temperaturas
y presiones moderadas.
La capacidad del indio para formar capas de óxido autopasivantes, que se eliminan fácilmente.
con un grabado ácido, mejoró aún más su idoneidad para aplicaciones de sellado. Este
Esta propiedad permitió al indio compensar las imperfecciones en las superficies de contacto, como
como cerámica, germanio, metales o vidrio, sin necesidad de reflujo. Como un
Como resultado, los sellos de indio se volvieron menos sensibles a los golpes mecánicos, la vibración y la baja
temperaturas en comparación con otros tipos de sellos.
El desarrollo histórico del indio como material de sellado destaca su transición.
de un elemento relativamente oscuro a un componente crítico en las aplicaciones industriales modernas.
Esta evolución subraya la innovación continua en la ciencia de los materiales y
la utilidad cada vez mayor del indio en diversos dominios tecnológicos.
Fabricación y fabricación de sellos de indio.
Los sellos de indio son muy valorados en aplicaciones que requieren baja temperatura y
ambientes de presión moderada debido a sus propiedades únicas. la fabricacion
y los procesos de fabricación son cruciales para garantizar la confiabilidad y efectividad de estos
focas.
Los sellos de indio son muy valorados en aplicaciones que requieren baja temperatura y
ambientes de presión moderada debido a sus propiedades únicas. la fabricacion
y los procesos de fabricación son cruciales para garantizar la confiabilidad y efectividad de estos
focas.
1. Formación mecánica del sello de indio
Los sellos de indio se pueden crear mecánicamente, sin necesidad de aplicación de calor. Este
La característica es particularmente útil en escenarios donde el calentamiento o el uso de soldadura
El flujo, que podría desgasificarse, no es una opción. Simplemente aplicando presión, el indio puede
formar un sello eficaz. Para garantizar la integridad del sello, se deben colocar tantos sujetadores como sea posible.
posible se debe utilizar para sujetar el material de indio.
Los sellos de indio se pueden crear mecánicamente, sin necesidad de aplicación de calor. Este
La característica es particularmente útil en escenarios donde el calentamiento o el uso de soldadura
El flujo, que podría desgasificarse, no es una opción. Simplemente aplicando presión, el indio puede
formar un sello eficaz. Para garantizar la integridad del sello, se deben colocar tantos sujetadores como sea posible.
posible se debe utilizar para sujetar el material de indio.
2. Pureza del sellado del indio
El material de indio utilizado para los sellos debe ser ultrapuro, con una pureza mínima de
99,9%. Este alto nivel de pureza evita el endurecimiento del material a temperaturas bajo cero.
temperaturas y restringe las impurezas de elementos con baja presión de vapor [3]. En algunos
aplicaciones, es posible que se requieran niveles de pureza incluso más altos, como 99.99% o 99.999%, para garantizar
un sello de vacío, hermético o criogénico.
El material de indio utilizado para los sellos debe ser ultrapuro, con una pureza mínima de
99,9%. Este alto nivel de pureza evita el endurecimiento del material a temperaturas bajo cero.
temperaturas y restringe las impurezas de elementos con baja presión de vapor [3]. En algunos
aplicaciones, es posible que se requieran niveles de pureza incluso más altos, como 99.99% o 99.999%, para garantizar
un sello de vacío, hermético o criogénico.
3. Preformas y alambre de indio
El indio se puede fabricar en diversas formas y tamaños, incluidas preformas y alambres.
para adaptarse a aplicaciones específicas. El espesor del material de indio es crucial; por ejemplo,
Los sellos planos pueden ser tan delgados como 0,008 pulgadas (0,2 mm) o tan gruesos como 0,062 pulgadas (1,6
mm), dependiendo del área de las superficies de contacto y de la presión de compresión requerida.
fuerza. Cuando se utiliza alambre, se debe centrar correctamente para asegurar un sellado uniforme.
cuando se comprime. En algunos casos, se puede mecanizar una pequeña ranura en el sello.
área para guiar la colocación del cable con precisión.
El indio se puede fabricar en diversas formas y tamaños, incluidas preformas y alambres.
para adaptarse a aplicaciones específicas. El espesor del material de indio es crucial; por ejemplo,
Los sellos planos pueden ser tan delgados como 0,008 pulgadas (0,2 mm) o tan gruesos como 0,062 pulgadas (1,6
mm), dependiendo del área de las superficies de contacto y de la presión de compresión requerida.
fuerza. Cuando se utiliza alambre, se debe centrar correctamente para asegurar un sellado uniforme.
cuando se comprime. En algunos casos, se puede mecanizar una pequeña ranura en el sello.
área para guiar la colocación del cable con precisión.
4.Preparación de la superficie del sello de indio
Antes de colocar el indio en la superficie a sellar, es necesario colocar correctamente el
la preforma o el alambre es fundamental. La cantidad de presión requerida para formar el sello varía
dependiendo de la aplicación, y es posible que se necesiten varias pruebas para determinar la
presión óptima. Además, el indio forma una capa de óxido autopasivante que puede
eliminarse con un grabado ácido, permitiendo que el metal subyacente se comprima y
forman un vínculo estrecho y hermético.
Antes de colocar el indio en la superficie a sellar, es necesario colocar correctamente el
la preforma o el alambre es fundamental. La cantidad de presión requerida para formar el sello varía
dependiendo de la aplicación, y es posible que se necesiten varias pruebas para determinar la
presión óptima. Además, el indio forma una capa de óxido autopasivante que puede
eliminarse con un grabado ácido, permitiendo que el metal subyacente se comprima y
forman un vínculo estrecho y hermético.
5. Técnicas de aplicación del indio
Se encuentran disponibles varias técnicas, incluidas la soldadura y la soldadura, para crear indio.
focas. Estos métodos son necesarios para atrapar herméticamente los componentes criogénicos.
en condiciones de vacío [3]. La suavidad y compresibilidad del indio lo hacen ideal.
para crear sellos eficaces, incluso en entornos hostiles como el espacio exterior o criogénicos
temperaturas, donde conserva su maleabilidad.
Se encuentran disponibles varias técnicas, incluidas la soldadura y la soldadura, para crear indio.
focas. Estos métodos son necesarios para atrapar herméticamente los componentes criogénicos.
en condiciones de vacío [3]. La suavidad y compresibilidad del indio lo hacen ideal.
para crear sellos eficaces, incluso en entornos hostiles como el espacio exterior o criogénicos
temperaturas, donde conserva su maleabilidad.
Preguntas y respuestas
P: ¿Cómo se forman mecánicamente los sellos de indio?
R: Los sellos de indio se forman mecánicamente aplicando presión sin necesidad de calor. Este método es ventajoso en entornos donde el calor o el flujo de soldadura pueden causar problemas como la desgasificación.
P: ¿Por qué es importante la alta pureza del indio utilizado en los sellos?
R: La alta pureza (99.9% o superior) evita que el indio se endurezca a bajas temperaturas y garantiza impurezas mínimas con baja presión de vapor, crucial para mantener sellos de vacío, herméticos o criogénicos.
P: ¿En qué formas se puede fabricar el indio para sellar?
R: El indio se puede fabricar en varias formas, como preformas y alambres. El espesor del indio varía según la aplicación, desde delgado (0,008 pulgadas) hasta grueso (0,062 pulgadas), adaptado a las superficies de contacto y a las fuerzas de compresión requeridas.
P: ¿Cómo se prepara la superficie del indio antes de sellar?
R: Antes de sellar, las superficies de indio deben prepararse adecuadamente. Esto incluye la colocación precisa de preformas o alambres y la eliminación de la capa de óxido autopasivante con un grabado ácido. La presión de sellado óptima se determina mediante pruebas para lograr una unión hermética y firme con la superficie de contacto.